玻璃零件应力试验样品分析材料检测显微镜

玻璃零件应力试验样品分析材料检测显微镜
    验证试验    验证试验就是通过把一个已知的应力场施加到实际的玻璃零件上来验证零件的强度水平。施加的应力通常比工作过程预期的应力大约2～3倍。因而，这个试验也被称之为过载验证试验。一旦一个零件通过了一个验证测试，就能建立零件初始的强度分布、零件中最危险缺陷的上限，以及使用寿命初期最大的应力强度。验证试验的优势在于不存在无法解释的分析方面的问题，这样零件在通过合理的测试后，就可以得到最佳的失效时问的预估。一般需要创立验证试验图表，这样就可以确定在给定外载荷下保证实现最小失效时间的验证试验水平。    为了保证验证试验的适用性和相关性，玻璃上施加的应力分布必须和工作状态预期的实际应力分布相等。并且，试验不能改变初始缺陷分布，否则会使得零件变弱。因而，验证试验通常在惰性环境下进行，以避免环境增强的疲劳的影响，同时载荷的卸载要尽可能快。    循环疲劳    确定玻璃在承受循环载荷时的设计强度，相比确定静态载荷条件下的裂纹扩展要复杂得多；关于其细节不在本书讨论范围内。早期计算循环载荷导致的失效时间的方法是把它作为静态裂纹扩展曲线的函数。这个方法假定：循环应力场可以由增量的静态载荷累加表示；载荷的压缩特性对裂纹扩展没有影响；静态和循环失效机制是等价的忙。和静态载荷不同，循环载荷可以减速或者加速裂纹扩展，因此很容易识别出脆性固体材料随后产生的实际疲劳效应。已经证明，在拉压循环载荷重复过程中，裂纹表面在循环的受压阶段反复处于接触状态，因而会加速裂纹的扩展。相反，在诸如碎屑颗粒楔入接触面之间等一些因素下，裂纹扩展就会减速。从实际设计考虑，建议把玻璃暴露在非常保守的循环应力水平。